刷镀电源--电刷镀修复“金属工件尺寸超差修补”技术工艺

    电刷镀修复“金属工件尺寸超差修补”技术工艺

    一、钢铁机械零件电刷镀修复工艺

   1.1简介：

   工业中大约90%以上的待镀工件是由钢铁材料制造的，因此，钢铁基材上的刷镀工艺是最常用的刷镀工艺。对于普通碳钢、低合金钢工件，一般采用的工艺流程如下：

   机械打磨→丙酮清洗→非镀面遮蔽→电净→水洗→2号活化→水洗→3号活化→水洗→镀底镍→水洗→镀厚镀层（如特快镍、高速铜、硬铬等等工作层）→水洗→打磨至要求→检验。

   机械打磨的目的是去除表面缺陷，获得适合刷镀施工的表面层，保证镀层与基体的结合力。

    1.2流程讲解：

   电净的作用是去掉打磨后残留的轻微油污。刷镀过程中，是进行2次以上的电净处理。

   2号活化是去掉工件表面的氧化膜和锈蚀产物，露出新鲜的纯金属表面。经2号活化后，原先光亮的表面应呈均匀的灰褐色。

   3号活化的作用是去除经2号活化后残存的灰褐色膜，露出银灰色的纯金属表面。

   镀底镍的作用是提高后续镀层与基体的结合力。镀前应无电擦拭，镀至表面呈均匀的亮白色为止，时间大约是1分钟。

   刷镀电源--镀厚镀层（如特快镍、高速铜、硬铬等等工作层）的目的在于快速恢复尺寸。对于不易磨损件可选用快速厚铜镀液，因为铜层较软，便于后加工。对于易磨损件，可选用快速镀镍及其合金镀液.一般情况下，一次镀厚能力大于0.5毫米。耐磨镍及其合金镀层的硬度略高于经调质处理45#钢的硬度。

    二、铸铁（铸钢）零件电刷镀修复工艺
   铸铁、铸钢材料因其具有相似的成形工艺，因此将其归为同类材料（从本质上讲，它们的成分和组织结构完全不同）。一般说来，铸件有较多的铸造缺陷（缩孔、砂眼、偏析等），尤其是使用过的工件，在缺陷处残存有较多的污物（油渍等），再加上铸铁本身含有较多的渗碳体组织，因此铸铁件的电刷镀修复要更难一些。具体刷镀工艺与钢铁件没有明显的不同，基本差别仅在于前处理方法及底镍配方上有所不同。保证铸件电刷镀修复成功率的关键在于前处理工作是否到位。其修复工艺及主要工艺步骤说明如下：
   有机溶剂去油→机械打磨→电净→水洗→2号活化→3号活化→水洗→2#底镍→水洗→镀超厚镀层→水洗→打磨至精度要求→检验

   有机溶剂去油的目的是去掉残存在铸件缺陷处的污物。用脱脂棉蘸溶剂汽油或丙酮多次仔细清洗待镀面，直至脱脂棉上无污渍。条件允许的话，还可以用加热除油法进行去油。能否将油污去净，是决定刷镀成败的关键。此后的电刷镀工艺流程及其作用与钢铁零件的修复方法大致相同。

   刷镀电源提示：如果在活化之后，仍发现工件表面有“断水”（water-breaking）现象，说明缺陷处的油污没能彻底去除，应重新进行除油处理。如果不经除油处理而继续刷镀下去，很难保证镀层与基体有很高的结合强，武汉材料保护研究所专业研发销售各种电刷镀溶液、电刷镀设备，推广电刷镀修复技术。

    三、镀铬零件电刷镀修复工艺

    常见的镀铬工件包括印刷滚筒、液压支柱等重要的零部件。其基本电刷镀修复工艺流程与钢铁类的修复工艺没有明显得不同，主要的差异在于镀前活化。

    镀铬面上之所以看不到锈蚀产物，是因为在铬面上有一层防腐能力很强的氧化膜，而且氧化膜的再生能力很强。铬面上电刷镀层结合力差的原因就是在镀前处理过程中，没能将铬面上的氧化膜彻底去除。能否彻底去掉氧化膜并防止其再生，是决定铬面电刷镀成败的关键。

    很多电刷镀技术资料中都提到过铬面活化的配方及其使用方法，但使用效果并不好。使用我司电刷镀溶液可以解决铬面刷镀难的问题。实践证明，其活化刷镀成功率接近100% ；

   镀铬工件的电刷镀修复工艺及主要工艺步骤说明：

  打磨→电净→水洗→QJ铬面活化液→（水洗）→QJ铬面底镍→水洗→镀2或4号（或5号）快速厚铜→水洗→打磨校正尺寸→刷镀QJ光亮镍基合金镀层或硬铬→修整抛光→检验

   经铬面活化液活化后，不必水洗，可以直接镀铬面底镍以提高镀层的结合强度。如果选用其它种类的底层，则需要水洗，否则会污染镀液。但是，长时间的水洗，可能会使活化后的铬面再次氧化，降低了活化效果，仍不能获得高质量的镀层。

   刷镀电源--仅从镀层的使用性能上讲，QJ光亮镍基合金镀层与镀硬铬层的性能相差无几，都具有很高的硬度和耐磨性，但从修复后滚筒的外观上看，修复面与原镀铬面之间有颜色上的差异。有条件的话，可以在镍基合金面上再镀一薄层铬。但是，目前可用的铬镀液都含有Cr6+，重金属有毒。如果不特别强调滚筒外观的一致性，可以用镍、镍合金，若考虑修复后的使用效果，建议要镀铬，镜面抛光就可以。一般不建议用仿铬镀层（光亮钴）罩面，这个只是临时外观得到改善，不耐磨的，用过几天后再返工更麻烦。

  刷镀电源--电刷镀修复“金属工件尺寸超差修补”技术工艺